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Best Practices für die Einzelfertigung

Im Interview: Uwe Kutschenreiter, ams.Solution AG
Warum die Nachfrage nach Spezial-ERP-Lösungen im Industrie 4.0-Umfeld weiter steigen wird

Die ams.Solution AG bietet ERP-Lösungen für Einzel-, Auftrags- und Variantenfertiger. Treffen Sie hier noch auf Unternehmen, die individuell programmierte Geschäftssoftware nutzen?

Der Anteil am Gesamtmarkt sinkt von Jahr zu Jahr. Trotzdem gibt es noch immer eine ganze Reihe von kleinen und mittelständischen Fertigungsunternehmen, die insbesondere in ihrem Kerngeschäft auf Individuallösungen setzen. So zum Beispiel auf Expertensysteme in der Angebotskalkulation oder Plantafeln in der Produktionssteuerung. Hierzu muss man wissen, dass diese Unternehmen in hoch spezialisierten Nischen tätig sind. Oft fallen sie damit durch das Raster der gängigen ERP-Systeme. Vor allem dann, wenn sich die Geschäftslogik dieser Angebote an den Anforderungen der Serienfertigung orientiert. Da dies in neun von zehn Fällen der Fall ist, ist die Chance sehr hoch, dass Einzel-, Auftrags- und Variantenfertiger auf ERP-Systeme stoßen, die ihre dynamischen Geschäftsabläufe allenfalls eingeschränkt abbilden.

Wie zukunftsfähig ist es, dann auf eigene Lösungen auszuweichen?

Der limitierende Faktor ist die Manpower. Fast immer sind es wenige kluge Köpfe, die für die Entwicklung von Individualsoftware verantwortlich zeichnen. Und zwar ganz gleich, ob es sich dabei um eigene Leute oder um die Mitarbeiter eines Ingenieurbüros handelt. Somit besteht eine extrem hohe Abhängigkeit von wenigen Wissensträgern, was die Release-Fähigkeit und Weiterentwicklung der Systeme kaum
mehr kalkulierbar macht. Gerade mit Blick auf die exponentiell steigenden Integrationsanforderungen von Industrie 4.0-Anwendungen ist dies eine hochriskanter Entwicklungspfad.

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Aber haben spezialisierte Industrieunternehmen denn überhaupt eine Alternative?

Ganz sicher. Schaut man sich den ERP-Markt näher an, so gibt es zwischen den Komplettanbietern und den Einmannbetrieben einen pragmatischen Mittelweg. Hier trifft man auf Spezialanbieter, die oft schon seit mehreren Jahrzehnten am Markt sind und ihren Stammmarkt nie verlassen haben. Dank dieser Fokussierung haben sie ihr branchenspezifisches Lösungswissen immer weiter ausgebaut und mittlerweile Prozessabdeckungsgrade von weit über 90 Prozent realisiert. Mit den daraus resultierenden Best Practices erzielen sie eine immer tiefere Marktdurchdringung. Gerade auch aus Sicht der Anwender entsteht damit eine immer größere Gemeinschaft an ähnlich aufgestellten Unternehmen, mit denen ein Austausch lohnt. Oft geht dieser Austausch dann weit über die eigentlichen ERP-Themen hinaus. In unserem Fall hat sich zum Beispiel vor Jahren schon ein Institut herausgebildet, das Institut für Einzelfertiger, in dem sich Manager zu sämtlichen unternehmerischen Herausforderungen austauschen, die auf ihrer Agenda ganz oben stehen.

Eine zentrale Herausforderung haben Sie vorhin bereits angesprochen: Industrie 4.0. Inwiefern können ERP-Spezialanbieter hier ihren Platz behaupten? Können sich Anwender einen Sonderweg, wie Sie ihn bieten, überhaupt noch leisten? Gräbt Ihnen der hohe Standardisierungsdruck nicht eher das Wasser ab?

Keineswegs. Was funktionierende Industrie 4.0-Lösungen im Kern brauchen, ist ein standardisierter Informationsaustausch entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Hierzu müssen alle ERP-Anbieter die Architektur ihrer Software öffnen. Und zwar völlig unabhängig davon, ob sie sich als Komplett- oder Spezialanbieter verstehen. In unserem Fall setzen wir bereits seit Jahren auf ein System serviceorientierter Schnittstellen, die auf XML-Basis laufen. Somit können die Wertschöpfungsteilnehmer selbst entscheiden, über welche Endgeräte die Daten erfasst oder weiterverarbeitet werden, die ins ERP einfließen. Wenn es zum Beispiel für mobile Servicetechniker sinnvoll ist, Materialbuchungen über die Kamera-App ihres Smartphones zu erledigen, dann werden diese Buchungsdaten über eine XML-Schnittstelle ins ERP zurückgeführt, wo der Auftrag entsprechend belastet, der Materialbestand aktualisiert und die Auftragsdokumentation angepasst wird. All diese Prozesse können vollautomatisiert ablaufen, sobald die zugrundeliegende Buchung in der Zentrale eintrifft.

Eine bewährte Schnittstelle zwischen ERP-Systemen, vor allen Dingen über Firmengrenzen hinweg, bilden schon lange EDI-Systeme. Was fehlt bewährten Standards wie EDIFACT noch?

Um zu verstehen, wo es noch Defizite gibt, lohnt ein Blick darauf, in welchen Industriebereichen sich EDI entwickelt hat. Denn groß geworden ist dieses Integrationskonzept in der Serienfertigung, allen voran im Automotive-Bereich. In diesem Umfeld steht den EDIFACT-Meldungen ein Maximum an belastbaren Daten zur Verfügung. Sämtliche Fertigungsinformationen, wie etwa die Stammstücklisten und Arbeitspläne, sind bereits freigegeben und können in den Informationsaustausch einbezogen werden. Völlig anders ist die Ausgangslage in der Einzelfertigung. Hier müssen die IT-Systeme des Wertschöpfungsnetzwerks damit klarkommen, dass es den vollen Blick auf das zu fertigende Produkt erst sehr viel später gibt. Nicht selten steht das komplette Set an Informationen erst kurz vor der Endmontage. Zuvor arbeiten die Unternehmen daher mit Auftragsstücklisten, die dem Projektverlauf entsprechend nach und nach heranwachsen.

Welche Vorteile entstehen dadurch?

Die Arbeit mit der wachsenden Stückliste erlaubt es den Projektpartnern, Beschaffungs- und Fertigungsabläufe zu einem Zeitpunkt zu starten, da die eigentliche Produktentwicklung noch in vollem Gange ist. Nur so lassen sich die Lieferzeiten der oftmals ja sehr komplexen Ausrüstungsgüter in einem marktgerechten Rahmen halten. Hieraus ergibt sich eine Auftragsverarbeitung, bei der die Mehrzahl der Wertschöpfungsprozesse parallel zueinander ablaufen. Und eben nicht länger sukzessive wie in der Serienfertigung. Die Integrationskonzepte der daran beteiligten IT-Systeme müssen mit diesen permanenten Veränderungen umgehen können. EDI hilft da allenfalls in Ansätzen. Stattdessen kommt es auf ein dynamisches Informationsregime an, das die fertigungsbegleitenden Konstruktionsänderungen fortlaufend erkennt und den unterschiedlichen Wertschöpfungspartnern in Echtzeit aufzeigt, welcher neue Handlungsbedarf auf ihrer Seite gerade entsteht. Die ausgesprochen dynamische Arbeit mit der wachsenden Stückliste ist dann auch ein hervorragendes Beispiel dafür, dass sich der Bedarf an Spezial-ERP-Lösungen im Industrie 4.0-Umfeld eher noch erhöhen wird.